怎樣應對精密模具切削制作加工缺點(二)

2020年12月10日

(6)合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至高精密削磨。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸面積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控制表層溫度的提高。

(7)通過電解拋光設備削磨手工加工,調理塑模生產加工定位精度和外表的品質。電解拋光設備削磨時,砂輪刮除氧化反應膜,而非是削磨合金金屬,為此削磨力小,削磨熱也小,沒有造成削磨麻點、 裂開、燒傷等干涉現象。 (8)除切削承載力,可將磨具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,進而在30℃油中降溫,洛氏硬度可上升1HRC,留承載力拉低40%~65%。

(9)對于尺寸公差在0.01 mm以內的精密模具的精密鑄造軸類要注意環境溫度的影響,最好選擇恒溫磨削。

(10)將熱整理后的退火剪切力縮減到比較低程度,是由于退火剪切力、網狀結構炭化去在削磨力的用下,去造成相變較易使產品工件造成內裂。而言高要求機床方便解決削磨的殘渣剪切力,在削磨后應去底溫法定期限整理以提高自己柔韌。 (11)剛新鮮出爐的工件表面表面產品,需要待工件表面表面產品很自然規律降溫至干燥后再去切削。若是時期不能,可待工件表面表面產品很自然規律有效期1~多個月,清除載荷后再去切削,這個目的更快。 (12)適度操作放涼潤滑劑的液液,發揮出來放涼、洗條、潤滑劑的液的三意義,保持著放涼潤滑劑的液便于,因而把握銑削熱在能面積內,盡可能的防止發動機組升溫止部件再次發生熱和變形。

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